Controllo degli ambienti
Ecco dove vengono utilizzati i nostri trasmettitori di pressione: trasmettitori di pressione differenziale per il controllo della sovrapressione in ambienti ad atmosfera controllata e nelle camere bianche.
In molte aree di produzione è fondamentale proteggere efficacemente i prodotti dalle contaminazioni esterne. Oltre a prevenire l’inquinamento da particelle estranee (contaminazione incrociata), i processi devono essere protetti da temperature troppo elevate e umidità eccessiva. È qui che entrano in gioco le moderne tecnologie “a barriera” che garantiscono molto di più di una semplice “aria pulita”.
I moderni sistemi a barriera, non solo offrono protezione ai prodotti, ma contribuiscono anche alla protezione delle persone e dell'ambiente. Queste soluzioni multifunzionali sono indispensabili per soddisfare i requisiti delle tecnologie e dei prodotti di oggi.
Le soluzioni di contenimento svolgono un ruolo fondamentale nell'aumentare l'efficienza e nel ridurre al minimo il fabbisogno energetico. Con l'approccio room-in-room, è possibile realizzare zone diverse l'una dall'altra. Ciò consente di ridurre al minimo indispensabile le stanze con i requisiti più elevati, con un conseguente utilizzo più efficace delle risorse.
Controllo della sovrapressione in mini-ambienti e camere bianche
I moderni trasmettitori di pressione: un must per l'industria farmaceutica
L'igiene è un fattore importante nella produzione e nel confezionamento dei principi attivi nell'industria farmaceutica affinchè sia garantita la purezza e l'efficacia dei farmaci. La produzione avviene quindi in aree inontaminate chiaramente delimitate, in cui una sovrapressione stabile impedisce l'ingresso di particelle dalle aree/camere vicine. I trasmettitori di pressione differenziale vengono utilizzati per garantire un adeguato controllo in questi locali.
Sia che si tratti di confezionare compresse o polveri in blister, contenitori di vetro o plastica, sia che si tratti di riempire fiale, siringhe o contenitori di vetro, è necessario rispettare sempre rigorosi requisiti di pulizia. Questo è essenziale per garantire la qualità finale dei prodotti.
Utilizzando mini-ambienti, noti anche come soluzioni di contenimento, è possibile ridurre in modo significativo le aree di rischio nell'ambiente di produzione, soprattutto nel caso di ingredienti farmaceutici attivi altamente potenti/efficaci (detti anche HPAPI). In questo modo non solo si riduce la quantità spazi da mantenere puliti, ma si riducono anche i requisiti per i dispositivi di protezione individuale (DPI) migliorando notevolmente le condizioni di lavoro dei dipendenti.
Flusso laminare
Il flusso laminare - un movimento laminare dell'aria - viene utilizzato per rimuovere, in modo controllato, le particelle indesiderate dall'ambiente. Se l'aria si muove in modo laminare, si evitano le turbolenze e così le particelle sospese nell'aria vengono rimosse in modo prevedibile. L'aria si comporta in modo laminare quando la velocità di movimento è in genere molto bassa. Le linee guida GMP forniscono un'indicazione in merito, descrivendo velocità comprese tra 0,25 e 0,65 m/s.
Processi collegati
Per garantire questo aspetto nell'intero processo, le zone dei vari stadi del processo stesso devono essere “collegate” tra loro in modo adeguato.
Nei processi continui, ciò può essere ottenuto realizzando zone a pressione zero. In questo stato, tutte le parti del sistema hanno lo stesso livello di pressione, indipendentemente dalla quantità di aria che gli viene fornita. In questo modo si evita un eccesso di aria e quindi il conseguente scambio di impurità.
Integrazione di mini-ambienti in una camera Bianca
È possibile creare diverse aree di lavoro individuali all'interno di una stanza riducendo al minimo le aree con i requisiti igienici più elevati che lavorano in modo indipendente con una propria alimentazione d'aria. Ciò significa che anche il consumo totale di aria della stanza varia. Per garantire l'integrità del rispettivo spazio protetto, è necessario avere una panoramica di tutte le zone pressurizzate. La tecnologia di misurazione della pressione differenziale fornisce le informazioni necessarie ai sistemi di monitoraggio per regolare edeguatamente la ventilazione.
Classi di armadietti di sicurezza
Come per le camere bianche, anche gli armadi di sicurezza sono disponibili in diverse classi a seconda delle loro specifiche proprietà. Una base importante per questa classificazione è la norma DIN EN 12469, che definisce i criteri di prestazione per gli armadi di sicurezza microbiologici.
Questa norma, specifica i requisiti che gli armadi di
sicurezza devono soddisfare per garantire la protezione degli utenti, dei
prodotti e dell'ambiente. Copre aspetti quali il flusso d'aria, le prestazioni
dei filtri e la gestione dei materiali per creare un ambiente di lavoro sicuro
nelle applicazioni biotecnologiche.
Classe 1
In questo settore, la regolazione della pressione consente di proteggere efficacemente le persone e/o i prodotti. Attraverso una specifica regolazione del rapporto tra pressione positiva e negativa, l'aria viene incanalata lontano dal prodotto o scaricata dall'impianto.
Protezione del prodotto: Se l'aria viene allontanata dal prodotto, si impedisce efficacemente una qualunque contaminazione. Ciò è particolarmente importante negli ambienti di produzione sensibili, dove l'integrità del prodotto è fondamentale.
Protezione delle persone: In alternativa, l'aria può essere incanalata lontano dalla fabbrica, impedendo comunque la fuoriuscita di sostanze. In questo modo non solo si proteggono i prodotti, ma anche i dipendenti da possibili inquinanti o sostanze pericolose.
Classe 2
In questo sistema, vengono create tre zone pressurizzate per garantire sia la protezione del prodotto che quella dei dipendenti. Viene generata una sovrapressione sia nell’area del prodotto che in quella dell’operatore rispetto a un’area di scarico (sink). Quest’ultima assorbe sia i materiali di processo che le particelle provenienti dall’operatore, contribuendo così alla sicurezza e alla pulizia dell’ambiente di produzione. A seconda delle specifiche esigenze dell’ambiente e del processo, possono essere realizzati sia sistemi a ricircolo che sistemi a espulsione dell’aria pura.
Classe 3
Il livello più elevato di cappe di sicurezza offre una protezione aumentata sia per i prodotti che per il personale. Questi sistemi sono ermeticamente sigillati e impediscono il contatto diretto con sostanze pericolose, garantendo al contempo uno scambio d’aria controllato nelle varie zone. Le operazioni sul prodotto, in questo caso, avvengono attraverso l’utilizzo di partcolari camere di lavorazione chiamate glove box (camera a guanti).
Un altro livello di questi sistemi di sicurezza è l'isolatore. La differenza principale rispetto ai sistemi RABS (Restricted Access Barrier Systems) sta nel tipo di decontaminazione. Con un isolatore, la decontaminazione è possibile in uno stato di chiusura, appunto di isolamento, il che significa che l'area protetta può essere raggiunta solo dopo che tutte le parti sono state bonificate. Ciò rende questi sistemi particolarmente adatti ad aree accessibili solo tramite sistemi a guanti, (glow box) o dove il lavoro può essere svolto con un elevato grado di automazione.
In tutti i sistemi, il principio cardine si basa su diverse zone di pressione. L'integrità del locale e il funzionamento sicuro con il massimo potenziale di risparmio energetico sono garantiti da moderni sensori di pressione differenziale.
Soluzioni per il monitoraggio delle zone in pressione
Trasmettitore standard
per applicazioni di base
Con i nostri sensori e trasmettitori di pressione differenziale economici delle serie PS 17 e PS 27, è possibile monitorare in tempo reale le condizioni e il grado di contaminazione dei sistemi di filtraggio, ad esempio controllando la caduta di pressione. Ciò consente di sostituire il filtro al momento giusto, risparmiando risorse, programmando i tempi di manutenzione e di inattività e garantendo la qualità della produzione.
Vantaggi
- Trasduttore compatto con curve
caratteristiche lineari e display opzionale
- Accuratezza di misura tra l'1 % e il 3 % FS
a seconda della versione
- Campi di misura, anche asimmetrici, fino a ± 50 Pa
Trasmettitore di fascia alta
per applicazioni particolarmente complesse
I trasmettitori di pressione differenziale delle serie P 26 e P 34 soddisfano i più elevati requisiti di accuratezza e stabilità di misura, anche in campi di pressione ridotti. Ciò significa che le “cascate di pressione” generate nelle camere bianche o nelle zone di produzione pulite, possono essere monitorate in continuo mantenendo una qualità di produzione costantemente elevata e una protezione affidabile delle persone. I sensori utilizzati sono di tipo induttivo, e garantiscono un'eccellente stabilità a lungo termine e un comportamento ottimale alla temperatura. Il sistema di misura induttivo, per sua caratteristica, riconosce immediatamente anche le più piccole variazioni di pressione. Proprio per la loro stabilità e per l’eccellente grado di precisione, questi trasmettitori ben si prestano anche alle misure indirette della portata d’aria.
Vantaggi
- Trasduttori ad alta precisione per i campi
di misura inferiori a ± 10 Pa
- Precisione di misura dello 0,2% o 0,5% FS a
seconda della versione
- Elevata sicurezza contro i sovraccarichi
grazie alla valvola integrata
- Correzione ciclica dello zero integrata nel
prodotto per la massima stabilità a lungo termine
- Ampio sistema modulare di varianti ed optional
